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l'articolo al seguente link

http://www.armimilitari.it/wordpress/61 ... #more-6163

A me piacciono di più quelli in alluminio lucido

sono da finire......

Lo so, l'ho letto l'articolo, commentavo solo che tra quelli neri anodizzati (classici) e il colore alluminio lucido (finitura 80%) preferisco la seconda ... a parte che da meno l'idea di un black rifle = terribile cat. B7

il fatto è che alluminio nudo durezza x anodizzato --- durezza 2 volte x basta falo poi colore titanium o alluminio alla fine

Ecco, questa era una cosa che non sapevo o non avevo mai approfondito e/o letto fino in fondo, quindi l'anodizzazione non è solo una finitura superficiale contro "la ruggine" (diciamo così), serve anche ad indurire il metallo

Lo scopo del trattamento è quello di:

migliorare la resistenza a corrosione del materiale;
aumentare la durezza superficiale;
aumentare la resistenza all'usura e all'abrasione;
fornire un moderato isolamento termico;
migliorare altre caratteristiche come l'incollaggio.
puro fattore estetico

cito da wikipedia

... anche oggi è stata una giornata utile

Si ma si tratta pur sempre di un ossidazione superficiale. La maggior durezza è relativa al solo spessore dell'ossido, pochi micron

Parliamo sempre di 2-3 decimi di mm, ed evidentemente bastano alle necessità, o sarebbero armi usa e getta

In teoria si ma in pratica no o non sempre. Anche se l'ossidazione anodica cosi detta "profonda" può arrivare a 300 a volte anche 400 micron, la particolare conformazione dei pezzi trattati fa si che ci siano punti con spessori diversi. Se provi, per esempio, a sabbiare qualcuno di questi particolari noterai che in alcune zone al primo passaggio sei già arrivato, come si suol dire al metallo "pulito", mentre in altre devi insistere di più.

RasKebir ha scritto:Si ma si tratta pur sempre di un ossidazione superficiale. La maggior durezza è relativa al solo spessore dell'ossido, pochi micron

l'anodizzazione hard coat è ben piu di qualche micron e porta la durezza superficiale e di tutta la parte interessata a circa il doppio di quella dell'alluminio, la crosta che si forma ( nn è solo quella nera ma anche il metallo subito sotto) è quella che evita l'usura superficiale dentro a lavorare è la resistenza meccanica

RasKebir ha scritto:In teoria si ma in pratica no o non sempre. Anche se l'ossidazione anodica cosi detta "profonda" può arrivare a 300 a volte anche 400 micron, la particolare conformazione dei pezzi trattati fa si che ci siano punti con spessori diversi. Se provi, per esempio, a sabbiare qualcuno di questi particolari noterai che in alcune zone al primo passaggio sei già arrivato, come si suol dire al metallo "pulito", mentre in altre devi insistere di più.

se sabi un receiver anodizzato ( posto che nn ha una gran utilità) a venire via è prima la parte di nero poi dopo la parte restatnte devi insistere e non poco. sui norinco che è fatta da culo vien via subito. visono anodizzazioni di vario tipo. se è fatta bene e non coi piedi quella tipo 3 a specifiche è uniforme sul pezzo ( la nn uniformità è indice di trattamento fato in maniera molto scadente) . se prendi un m16 ex ordinanza datato esso sarà in molti mpunti scolorito, e lla patina superficiale se ne sarà andata ma resta la crsta d materiale duto sottostante. poi ovvio che se gratti viene via, ma è piu che sufficente a garantire la resistenza necessaria

Ma in Italia, si sa già chi assemblerà degli AR usando questi prodotti?

Sono già più di uno ad usarli

In pratica tutti quelli che non usano pezzi usa

ADC?

ehhhh non posso dopo devo eliminarti nell'acido

per provaci nn han voluto che si mettessero i nomi dei produttori italiani ed esteri che li usano

ma come ho detto

TUTTI quelli che nn usano reciver usa o receiver dell'estremo oriente...... usano forgiati zmf

letto con estremo interesse l'articolo e la tecnica di produzione di questi manufatti,
per ricapitolare quanto capito:
un blocchetto di lega di alluminio con misure e volume certe si inserisce dentro le due valve dello stampo (che rimane leggermente aperto)
stampi e blocchetto di lega vengono riscaldati ad una temperatura di gradi 550 C. (circa) che porta il blocchetto a diventare pastoso/semiliquido (la temperatura di fusione e poco oltre i 600C.)
le due semivalve dello stampo si chiudono comprimendo il blocchetto di lega di alluminio
un punzone di forma rettangolare che crea la sede per il futuro caricatore si inserisce a pressione nello stampo ulteriormente comprimendo il blocchetto di alluminio e facendo aderire e riempire tutti i vuoti delo stampo.

mi chiedo:

visto che questa procedura e brevetta , quale tecnica usavano e usano gli americani che hanno creato per primi sti manufatti ?

non si utilizza la tradizionale e più semplice tecnica della "presso-fusione" (che si usa per la Zama) perchè non garantisce la disposizione del cristallino e relativa resistenza del manufatto?

l'alluminio a 500 gradi cambia solo colore è ancora solido

i punzoni servono solo ad evitare di dover asportare piu materiale dall futira sede caricatore
il brevetto rigurada appunto i 2 punzoni e qualche modifica alla macchina

gli americana tolte ste 2 differenze usavano stesso metodo


sulla fusione si sei risposto da solo ..........componenti per fusione ci han provato erano lettralemnte pietosi

Blackrifle ha scritto:l'alluminio a 500 gradi cambia solo colore è ancora solido

i punzoni servono solo ad evitare di dover asportare piu materiale dall futira sede caricatore
il brevetto rigurada appunto i 2 punzoni e qualche modifica alla macchina

gli americana tolte ste 2 differenze usavano stesso metodo


sulla fusione si sei risposto da solo ..........componenti per fusione ci han provato erano lettralemnte pietosi

daccordo che a 500 gradi C. l'alluminio cambia solo colore.
ho fuso diverse volte 'alluminio in forgia e so e vedevo che aveva "un momento" che diventava intermedio tra solido e fuso , questo "momento" per forze di cose dovrebe essere sui 550 C. circa visto che a 500 rimane ancora integro e normalmente fonde sui 650 C.

il termine "forgiato" si rifà ( o dovrebbe rifarsi) al ferro che ha una fase dove rimane "solido" ma maggiormente lavorabile per compressione (martello e incudine o presse) grazie ad una particolare temperatura , l'alluminio non ha questa fase come il ferro , ma il colcetto e quello

non ho idea di quante volte hai forgiato ergal , ( mi pareva ben strano che nn avessi forgiato anche metalli)

la billetta di ergal a quella temperatura è perfettamente solida, e lo stampaggio avviene ad alta velocità

Blackrifle ha scritto:non ho idea di quante volte hai forgiato ergal , ( mi pareva ben strano che nn avessi forgiato anche metalli)

la billetta di ergal a quella temperatura è perfettamente solida, e lo stampaggio avviene ad alta velocità

aspetta..... non ho mai detto di "aver forgiato ergal"
ho detto di aver fuso banale alluminio utilizzando la forgia,
la forgia la ho utilizzato diverse volte per forgiare vari ferri , e pure per temprarli , anche se da un po non uso la forgia a carbone ma una più banale a gas (diversi Kg di carbone fossile ancora lo possiedo)
e per le piccole cose il cannelo ossi-propano , come per la introvabile molla a forcella dell'estrattore automatico del sovrapposto Merkel di cui ho discusso qualche anno fa

P.S. tu le sai forgiare e temprare le molle a lamina ?

no ma nn mi pare che qui si parli di forgiare molle alamina. le sai forgiare? bene con la forgia a carbone.. qui si parla di forgiatura inustriale con presse da 1000 tonnellate onestamente non ci vedo moltaattinenza di paragoni

perche quando uno ti fa notare che fai spesso paragoni del piffero tirando per forza fuori cose che tu hai fatto pragonandole a cose che nn centreano una favazza rivolti la frittata " tu lo sai fare?"

no nn lo so fare nn me ne frga nulla snon si pala di questo.

ti ho chiesto se tu tui sai montare un barrel extension? no perche nn centra niente....

comunque al di la delle polemiche, il pezzo viene riscaldato prima e durante la compessione, io avevo scritto la temperatura di circa 550 C. sul tuo sito dove ho letto della procedura e si legge che la temperatura arriva anche 585 C°

La compressione dura pochi secondi
Il pezzo è' riscaldato prima per elettro induzione , la billetta ( un troncone di barra) ancora solida viene posizionata dopo di che si chiude la pressa tra chiusura ed apertura passano pochi secondi.

La matrice viene raffreddata pulita e lubrificata con nebulizzatori ad ogni stampata.